إجتياز جميع الإختبارات

أصبح هذا الإنجاز ممكناً بفضل المهندسين في قسم التطوير المتقدم في بورشه، الذين كانوا يجرون تجارب على أساليب البناء التي قد ينتج عنها أجزاء أخف من تلك المصبوبة بالطرق التقليدية. ومن خلال الإستفادة من التصميم الهيكلي الذي توفره الطباعة ثلاثية الأبعاد بالليزر، فقد زادت الصلابة في المناطق شديدة الضغط، مما أدى إلى وجود غلاف أخف بنسبة 30 ٪ تقريباً ولكنه قادر تماماً على إجتياز جميع إختبارات الجودة والضغط دون أي مشاكل.

إمكانيات أكبر وتنفيذ أسرع

الميزة الرئيسية الأخرى لإستخدام طريقة التصنيع هذه هي أنه يمكن دمج وظائف وأجزاء مختلفة، مما يقلل بشكل كبير من أعمال التجميع ويزيد من جودة المكونات.

يذكر أنه بالإضافة إلى المحرك الكهربائي عالي الطاقة، بنى المهندسون علبة تروس ثنائية السرعة. وهذا مثال ممتاز على أن الطباعة ثلاثية الأبعاد توفر إمكانيات أكبر وتنفيذاً أسرع من أي عملية تصنيع أخرى. فالمهندسون يمكنهم تحميل بيانات التصميم إلى الطابعة مباشرة من جهاز كمبيوتر دون الحاجة إلى أي خطوات إضافية أخرى مثل أداة معقدة أو صنع القوالب، لتأتي الأجزاء إلى الحياة طبقة تلو الأخرى من مسحوق سبائك الألومنيوم.

ثورة في عمليات التصنيع

بإستخدام تقنية الطباعة ثلاثية الأبعاد الحالية، إستغرق أول نموذج عدة أيام، وتم بناؤه في عمليتين منفصلتين نظراً لحجمه. ومع ذلك، من خلال الإستفادة من أحدث التطورات في البرمجيات والتكنولوجيا، سيتم تقليل وقت البناء بنسبة 90٪ وسيتم تصنيع عنصر مثل هذا في عملية واحدة.

لذلك يبدو المستقبل مشرقًاً بالنسبة لبورشه، حيث تنتقل إلى عصر السيارات الكهربائية بالكامل، مما يثبت أنها لا تلتزم فقط ببناء بعض أكثر السيارات تقدماً من الناحية التكنولوجية، ولكن أيضًا بإحداث ثورة في عمليات التصنيع.